Cadena de montaje

La invención de la cadena de montaje

Desde principios del siglo XX, la producción de automóviles se ha identificado con la línea de producción o montaje, una «carretera» en la que se fabrican vehículos en una secuencia físicamente fija de estaciones de trabajo de montaje como una línea. Sin embargo, cada vez se ven más otros métodos potenciales de organización de la producción en escenarios de producción altamente flexibles de la Industria 4.0.
En el contexto de la digitalización, la industria de la automoción también está investigando la cuestión de un profundo cambio de paradigma, alejándose de la estructura física proscriptiva de la línea de montaje y acercándose a una forma de producción autoorganizada en la que los pedidos toman sus propias decisiones de forma autónoma en el camino a través de un taller de estaciones de trabajo más libremente organizado. Esto podría conducir a un nuevo escenario en el que la cadena de montaje se sustituya gradualmente por una nueva lógica flexible de cómo se mueven los pedidos a lo largo de estaciones de trabajo colocadas de forma flexible.
Este nuevo principio de organización promete resolver, en el futuro, la aparente contradicción entre la creciente individualización de los productos (en masa) y el objetivo de aumentar la flexibilidad de los procesos de producción.

Línea de montaje henry ford

Una línea de montaje es un proceso de fabricación (a menudo denominado montaje progresivo) en el que se añaden piezas (normalmente piezas intercambiables) a medida que el conjunto semiacabado se desplaza de una estación de trabajo a otra, donde las piezas se añaden en secuencia hasta que se produce el conjunto final. Al trasladar mecánicamente las piezas al trabajo de ensamblaje y mover el ensamblaje semiacabado de estación de trabajo a estación de trabajo, se puede ensamblar un producto acabado más rápidamente y con menos mano de obra que haciendo que los trabajadores lleven las piezas a una pieza estacionaria para su ensamblaje.
Las líneas de montaje están diseñadas para la organización secuencial de trabajadores, herramientas o máquinas y piezas. El movimiento de los trabajadores se minimiza en la medida de lo posible. Todas las piezas o conjuntos se manipulan mediante cintas transportadoras o vehículos motorizados, como carretillas elevadoras, o por gravedad, sin transporte manual. La elevación de cargas pesadas se realiza con máquinas como puentes grúa o carretillas elevadoras. Cada trabajador suele realizar una sola operación, a menos que se apliquen estrategias de rotación de puestos.

Trabajador de la cadena de montaje

Una cadena de montaje es un tipo de producción industrial en la que se utilizan piezas prefabricadas e intercambiables para ensamblar un producto acabado. El sistema de montaje más básico consiste en una simple cinta transportadora que lleva el producto, como un juguete, a través de una serie de estaciones de trabajo hasta que está terminado. Las líneas más complejas incluyen cintas alimentadoras para llevar las piezas a las estaciones de trabajo a lo largo de la línea, utilizadas para construir coches y otros equipos complejos. El desarrollo de la cadena de montaje revolucionó la fabricación y contribuyó a las grandes fortunas de varios actores de la Revolución Industrial.
Antes de la llegada de la cadena de montaje, cuando se fabricaba un producto comercial, normalmente se hacía a mano, a partir de piezas fabricadas individualmente. La producción en las fábricas estaba limitada por el espacio disponible, ya que sólo se podían fabricar un número determinado de productos a la vez, y los trabajadores solían llevar a cabo un proyecto de principio a fin. A mediados del siglo XIX, muchas empresas de la industria alimentaria habían empezado a establecer algo parecido a una cadena de montaje para hacer el proceso más eficiente, pero no estaba totalmente racionalizado. Productos como los primeros automóviles y las máquinas de vapor se seguían fabricando a mano.

Línea de montaje sinónimo

Los ingenieros de Ford dieron el primer paso hacia este objetivo diseñando el Modelo T, un coche sencillo y robusto, que no ofrecía opciones de fábrica, ni siquiera la posibilidad de elegir el color. El Modelo T, producido por primera vez en 1908, mantuvo el mismo diseño hasta que el último -el número 15.000.000- salió de la línea en 1927. Desde el principio, el Modelo T era menos caro que la mayoría de los otros coches, pero seguía sin estar al alcance de la «multitud». Ford se dio cuenta de que necesitaría una forma más eficiente de producir el coche para bajar el precio. Él y su equipo estudiaron otras industrias y encontraron cuatro principios que les permitirían alcanzar su objetivo: piezas intercambiables, flujo continuo, división del trabajo y reducción del esfuerzo desperdiciado.
El uso de piezas intercambiables significaba que las piezas individuales del coche eran siempre las mismas. De este modo, cualquier válvula se adaptaría a cualquier motor y cualquier volante a cualquier chasis. Esto significaba mejorar la maquinaria y las herramientas de corte utilizadas para fabricar las piezas. Pero una vez ajustadas las máquinas, un obrero poco cualificado podía manejarlas, sustituyendo al artesano experto que antes fabricaba las piezas a mano. Para mejorar el flujo de trabajo, había que organizarlo de forma que, cuando se terminara una tarea, comenzara otra, con un tiempo mínimo de preparación. Ford se inspiró en los frigoríficos de Chicago y en una cinta transportadora de un molino de grano que había visto. Si acercaba el trabajo a los trabajadores, éstos pasaban menos tiempo moviéndose. Entonces dividió el trabajo dividiendo el montaje del Modelo T en 84 pasos distintos. Cada trabajador estaba capacitado para hacer sólo uno de estos pasos. Ford llamó a Frederick Taylor, el creador de la «gestión científica», para que realizara estudios de tiempo y movimiento para determinar la velocidad exacta a la que debía realizarse el trabajo y los movimientos exactos que debían utilizar los trabajadores para realizar sus tareas.